Журналист «Комсомолки» пробует себя в разных профессиях
Репортаж с пивоваренного завода«Балтика-Самара»: рассказываю, что нового узнала, с кем познакомилась, чему училась у наставников и что из этого получилось.
Каково это работать на крупном пивоваренном предприятии? Мы решили узнать на собственном опыте. На один день откладываю диктофон в сторону и отправляюсь на завод «Балтика-Самара». Сегодня я буду осваивать несколько профессий: пробовать себя в роли инженера-химика, инженера-технолога, пивовара и этикетировщика.
Экипировка с головы до ног
Завод – режимный объект, и попасть сюда не так просто. Договариваюсь заранее с представителем «Балтики-Самара» Викторией Волковой, предлагая эксперимент в формате «журналист меняет профессию». Получаю добро и приглашение на предприятие. В назначенный час меня приветливо встречают в просторном холле и выдают экипировку.
Без нее – никуда. Надеваю сигнальный жилет, каскетку для защиты головы, специальную обувь из прочного материала. К последней надо привыкнуть, поначалу она кажется неудобной. С собой еще беру одноразовые шапочку и халат.
Начинаю знакомство с профессиями пивоваров с инструктажа по безопасности.
На крупном производстве этому уделяют особое внимание. Например, по лестницам нужно подниматься и спускаться, держась за поручни. На заводской территории идти необходимо по «зебре». Здесь движение транспорта оживленное, как в городе.
Недалеко от завода можно увидеть синие фирменные вагоны для перевозки зерна и готовой продукции. Напитки уезжают в охлажденном виде в специальных составах – рефрижераторах. Ехать им далеко: на Урал и в страны Средней Азии. Идем вместе с сопровождающим по заводским лабиринтам к первому рабочему месту.
Здесь можно запросто заблудиться. Предприятие огромное: с большим количеством цехов и переходов в виде стеклянных галерей. Захожу в производственную лабораторию, чтобы узнать о ежедневных обязанностях инженера-химика.
Пробы без пера
В лаборатории меня встречают специалисты, готовые рассказать о своем любимом деле. Надеваю халат и перчатки. Новые коллеги принимают душевно, с улыбкой: сразу чувствуется нацеленность на командную работу.
Осматриваю помещение. Небольшой кабинет заставлен различными колбочками, мензурками и другими емкостями с жидкостями. На столе стоят аппараты, предназначенные для оценки качества напитков. Этим я и займусь: исследую образцы бродящего пенного. На этот раз блокнот и ручка мне не понадобятся, так что пробы будут без пера.
Ну что же, приступим. Мой наставник в этом деле - инженер-химик производственной лаборатории Юлиана Давыдова. Отправляемся в бродильное отделение для отбора проб. В 94 цилиндроконических танках (ЦКТ) – промышленных емкостях цилиндрической формы с днищем в виде конуса - происходит созревание и обогащение углекислым газом молодого пивного сусла.
Жидкость набираем в несколько бутылок. Как оказалось, это не так просто. Набранное нужно сначала слить, а затем наполнить емкость еще раз. Поймать струю не так-то просто. Все, что разбрызгали, моем водой из шланга: на полу и стенах не должно остаться ни одной капельки. Это обязательная процедура, ведь чистота на заводе – на первом месте. За ней тщательно следят микробиологи, а их не обманешь.
Возвращаемся в лабораторию, где сбродившие заготовки разливаем в колбы через двойной бумажный фильтр. В качестве дополнительного фильтрата используем кизельгур - измельченную до микрочастиц горно-осадочную породу.Насыпаем ее на бумагу для лучшего сбора примесей.
Подготовленный материал помещаем в алколайзер - и через три минуты он фиксирует основные показатели: процент спирта, плотность и сбраживаемость. Всего три минуты - и основные параметры напитка известны! Просто удивительно!
Данные сообщаем на производство – все показатели в норме! На анализ одной пробы ушло примерно полчаса. А таких проб за день нужно сделать десятки. Качество здесь оценивают на всех производственных этапах: от сырья до готовой продукции, выполняя разные виды анализов.
Побыв инженером-химиком, могу точно сказать, что это кропотливая работа, требующая внимания, ответственности и знаний. Мне, конечно, не хватало сноровки: перелить пробы, не расплескивая, не получалось – руки от волнения и осознания большой ответственности предательски тряслись, розоватая пудра кизельгура рассыпалась, а чтобы вставить колбу в шейкер, пришлось сражаться с металлической резинкой, которая упорно не хотела расширяться. Спасибо моему наставнику Юлиане Давыдовой, которая терпеливо объясняла и подбадривала, когда у меня не все получалось. В итоге удалось дать производственникам нужные данные, а значит, все было не зря!
Интересный факт: Чтобы представить масштаб производства, уточню, что цилиндроконический танк вмещает в себя около 350 тонн (5-6 вагонов). А их в бродильном отделении 94.
Растет, как на дрожжах
Пока иду по коридорам к своему второму рабочему месту, выясняю, что процесс брожения – это второй этап приготовления пенного напитка после варки. В бродильном отделении примеряю на себя профессию инженера-технолога пивоваренного производства. Помогает мне в этом старший технолог Елена Соловьева.
Процесс брожения пива длится примерно пять дней.Затем около 12 дней формируется букет готового пенного напитка с ароматом и дежурной горчинкой. Созревший золотой нектар отправляют на фильтрацию.
В бродильном отделении цилиндроконические танки стоят бесконечными рядами. Во всех надо контролировать температуру, давление и каждые сутки измерять сброженность, что я и сделаю с помощью специального прибора ареометра под руководством Елены Соловьевой.
Уже без робости открываю кран и набираю в ведро контрольный образец. Заливаю жидкость в металлическую емкость и туда же опускаю прибор.
Фиксирую отметку 2,1. Это значит, что брожение завершено и пора снимать дрожжи. Это оказалось не так сложно, как я думала.
Ареометр похож на обычный термометр, но его преимуществом является то, что он не тонет. Опустил его в емкость и спокойно смотришь, на какой отметке он балансирует. Очень удобный способ: технолог быстро получает нужные сведения.
Что касается дрожжей, то они могут работать несколько раз. Надо сказать, что только на пивоваренном производстве я в полной мере поняла смысл выражения «растет, как на дрожжах».
Интересный факт: Как объяснили пивовары, дрожжи имеют свойство множиться.К примеру, в ЦКТ загружают три тонны дрожжей, а снимают 15 – в пять раз больше!
Горшочек – вари!
Варочное отделение – самое жаркое и зрелищное. Это сердце пивоваренного производства. Здесь стоят 18 гигантских котлов размером в три этажа.
Посмотреть, что происходит на вершине этого кипящего и бурлящего айсберга, можно через окна-иллюминаторы. Открываю и наблюдаю золотистые потоки девятого вала Айвазовского: пенящегося и вздымающегося под напором движущей волны – крутящей мешалки. Так и хочется крикнуть: «Горшочек – вари!» И он варит, как в сказке, бесконечно много.
Масштаб и непрерывность процесса поражает. Кажется, что невозможно уследить за всеми котлами и запомнить, что и где происходит.
Старший технолог варочного отделения Светлана Сергеева объясняет, что в цехе три варочных порядка по шесть чанов каждый. Я попробую проследить, как проходит затирание зернопродуктов, фильтрация, кипячение и охлаждение. Заготовку трехэтажным объемом перекачивают из котла в котел. Важно строго соблюдать технологию и очередность этапов. Полный процесс варки, от затирания до охлаждения, длится шесть часов.
Варка идет непрерывно: один процесс заканчивается, тут же начинается следующий. И так круглосуточно– примерно 12 варок за сутки на одном варочном порядке. Кажется, здесь не то, чтобы чай попить, но перевести дух некогда. Хотя, как говорят опытные пивовары «Балтика-Самара», цейтнот бывает только из-за недостатка опыта. Когда рука набита, а порядок действий отработан до автоматизма, то и пивной круговорот непрерывен.
Интересный факт: В одном чане варочного отделения при загрузке около 14 тонн зерна получают 80 тонн пивного сусла. Для одного цилиндроконического танка требуется три варки.
Живые конвейеры
На пивном производстве каждый цех значим, но финальный аккорд – яркий и звучный –делают линии розлива и упаковки. Звучный в буквальном смысле, потому что на конвейере очень шумно: без берушей здесь просто невозможно работать. Поэтому защищаю уши и отправляюсь в потоки этих живых бутылочных и баночных рек.
Сопровождает меня ведущий инженер по развитию производства Алексей Аникин.
Первая линия ПЭТ. Вижу, как преформы следуют друг за другом, а затем мгновенно превращаются в пластиковые бутылки. За таким быстрым перевоплощением интересно наблюдать, можно «залипнуть» минут на пять. Но я здесь не для этого – пора браться за дело!
Новоиспеченные емкости стройными рядами отправляются в зону розлива, где их закрывают автоматически. Все быстро, четко, слаженно, своим чередом. Такой отлаженности на линиях можно только позавидовать.
Производство в основном автоматизировано, но есть участки, где требуется работа сотрудников. Например, этикетировочное оборудование. Тут я и встану, что называется, за станок. Беру кипу готовых этикеток, проверяю их (они не должны слипаться) и устанавливаю в автомат.
Казалось бы, ну что такое этикетка? И только постояв на линии, я поняла, как важно точно уложить ее в держатель. Если она будет приклеена неправильно, вся партия может отправиться в брак. Вот это ответственность! Дух захватывает и руки дрожат. Так что на этом заводе владение каждой профессией отражается на качестве продукта.
Еще важно не допустить, чтобы этикетки в автомате закончились, ведь линия идет непрерывно. Вот одна партия этикеток, а вот и другая. Готово! Все наклеено, и бутылки едут дальше. Можно выдохнуть.
На следующем этапе их маркируют: ставят дату изготовления, номер линии, код завода (Самара – это V). Потом упаковывают, стягивают и выкладывают на фирменные поддоны.
Идем смотреть, как разливают пенные напитки в алюминиевые банки.
На одном из участков пригодились и мои руки. Из упаковки достаю крышки и выкладываю их для подачи в аппарат. Основная задача – выставить их ровно. Я, честно, старалась, но часть крышек все равно оказалась на полу. Первый блин комом.
Зато картонные поддоны я выставила на отлично: все один к одному, ровно и без замечаний со стороны наставников. Финал усилий всего коллектива – аккуратные ряды паллет с фирменной маркировкой. Продукт, в изготовление которого команда специалистов вкладывают душу, безусловно, повод для гордости.
Интересный факт: Одна заводская линия выдает 550 тысяч литров в сутки! А таких линий здесь несколько.
P.S.
Мой рабочий день в качестве пивовара подошел к концу. Пора подводить итоги. Могу сказать, что после нескольких часов работы на пивоваренном производстве впечатлений – на год вперед.
Мне особенно понравилось в варочном отделении. Там пахнет теплым хлебом. От этого сразу накрывают воспоминания из детства. Очень уютное ощущение. А за клокотанием «золота» в чанах можно вообще наблюдать бесконечно. В них есть что-то космическое. Смотришь в окошко-иллюминатор и как будто присутствуешь при рождении Вселенной.
Буду честна перед собой и перед вами, дорогие читатели: удалось мне не все. Непросто было взять пробу и оценить ее за короткое время. Не хватало сноровки, мешало волнение.
Понаблюдав за тем, что и как здесь происходит, хочу вот что сказать: огромный заводской механизм работает, как часы,только потому, что каждый сотрудник отлично знает свое дело. Командная работа чувствуется повсюду: помогут, подскажут, да еще подбодрят новичка. Ухожу с завода с чувством приятной усталости, огромной благодарности тем, кто мне помогал узнавать профессии пивоваров, и желанием побывать здесь снова.
